Технологический процесс монтажа стальных конструкций
Современный монтаж стальных конструкций из элементов заводского изготовления (преимущественно типовых) - сложное индустриальное производство, оснащенное большим количеством высокопроизводительных монтажных механизмов, транспортного и другого оборудования и инструмента, необходимого для комплексной механизации как основных, так и вспомогательных процессов.
Характерными особенностями практики монтажа стальных конструкций являются:
а) монтаж укрупненными блоками, включающими в возможных случаях, кроме собственно конструкций, также и механические детали, оборудование, а иногда и футеровку;
б) производство монтажа одновременно с другими видами строительных и специальных работ по совмещенному графику;
в) производство работ комплексными бригадами, обеспечивающими выполнение как основных, так и сопутствующих операций (газорезка, прихватка и т. д.).
Склады конструкций бывают центральные и приобъектные. Площадь склада определяется из расчета примерно 0,5 т конструкций на 1 м2.
На складе выполняются следующие операции: разгрузка, сортировка по маркам, учет и хранение конструкций, а также правка, укрупнительная сборка и подготовка элементов к подъему и, наконец, подача на монтаж.
Стропильные и подстропильные фермы и балки высотой более 0,6 м, а также завальцованные листы негабаритных резервуарных конструкций хранят в вертикальном или слегка наклонном положении, прислоненными к столбам-упорам, вкопанным в землю.
Обычные балочные конструкции и колонны, а также прогоны и элементы фахверка складывают в штабели в один или несколько ярусов.
Подготовка фундаментов. Правильность положения колонн в плане определяется точной установкой анкерных болтов, а также продольными и поперечными рисками, которые наносят на поверхности фундамента и соответствуют геометрическим осям сооружения.
Совмещение осей колонны, нанесенных краской на опорной плите башмака, с рисками на фундаменте обеспечивает правильное положение колонны в плане. Положение колонны по высоте зависит от способа подготовки опорной поверхности фундамента и окончательно определяется при выверке.
Опирание башмаков колонн на фундаменты осуществляется тремя способами:
1) непосредственно на поверхность фундаментов, возведенных до проектной отметки без последующей подливки цементным раствором (для колонн с фрезерованными подошвами башмаков);
2) на предварительно установленные, выверенные и подлитые цементным раствором стальные опорные плиты со строганой верхней поверхностью (для колонн с фрезерованными торцами);
3) на заранее забетонированные и выверенные опорные детали из двутавров, швеллеров или рельсов с последующей подливкой цементным раствором.
Анкерные болты для крепления конструкций должны быть установлены и забетонированы одновременно с фундаментами. Резьбу анкерных болтов необходимо обязательно предохранить от коррозии и повреждения при монтаже, используя смазку, колпачки, войлок и т. д.
Возведение фундаментов под проектную отметку выполняют с использованием направляющих, которые выверяют по нивелиру и приваривают к анкерным болтам либо закрепляют в опалубке так, чтобы верх их соответствовал проектной отметке фундамента (в качестве направляющих можно использовать кондуктор для установки анкерных болтов), затем при бетонировании фундамента поверхность его выравнивают рейкой и затирают в уровень с верхом направляющих.
При опирании колонн на стальную плиту (второй метод) фундамент бетонируют вначале на 50-60 мм ниже проектной отметки. Затем устанавливают в проектное положение плиту, регулируя ее по высоте тремя установочными болтами и совмещая нанесенные на ней риски с рисками разбивочных осей на фундаменте. После этого под плиту подливают раствор.
Бетонирование и выверка поверхности фундаментов при опирании колонн на заранее забетонированные детали производится в следующем порядке. Вначале фундамент бетонируют до уровня на 200-300 мм ниже проектного. Затем устанавливают по нивелиру и надежно закрепляют закладные опорные детали, верх которых должен находиться на проектной отметке. После этого верхнюю часть фундамента бетонируют до отметки на 40-50 мм ниже проектной.
При монтаже колонн, анкерные болты которых крепятся непосредственно к опорной плите башмака, можно принять метод опирания на заранее выверенные шайбы, которые в свою очередь опирают на гайки, дополнительно установленные на анкерных болтах; положение шайб регулируют гайками. В этих случаях анкерные болты необходимо проверить на нагрузку от всех конструкций, которые будут установлены до подливки колонн.
Поверхность фундамента должна быть гладкой и совершенно горизонтальной, так как даже небольшие отклонения от горизонтали вызывают значительный наклон верхушек колонн (особенно высоких).
Установленные на такие фундаменты колонны, а следовательно, и подкрановые балки выверять в дальнейшем не нужно. Однако одного этого недостаточно.
Необходимо, чтобы продольная ось стержня колонны была перпендикулярна плоскости опорного листа башмака. Это достигается фрезеровкой нижней плоскости опорных листов башмаков колонн при изготовлении конструкций на заводе.
При монтаже колонн на заранее установленные и подлитые опорные плиты требуется строжка верхней плоскости плиты, а также фрезеровка торцов колонн и специальная конструкция башмака.
Кроме того, должно быть точно (с допуском ±2 мм) выдержано расстояние от нижней плоскости башмака колонны до опорной плоскости подкрановых балок, чем обеспечивается правильность положения балок по высоте. Это достигается фрезеровкой обоих торцов подкрановой ветви колонны.
При опирании колонн на предварительно установленные строганые плиты (по второму способу) необходимо, чтобы они были установлены и подлиты к началу монтажа колонн.
Метод опирания стальных конструкций на фундаменты должен быть оговорен в чертежах.
Приемка фундаментов под монтаж пространственно жестких и неизменяемых частей сооружения (один или несколько пролетов, блок здания между температурными швами и т. д.) производится комплектными группами. При приемке проверяется положение разбивочных осей, реперов, отметок опорных поверхностен фундаментов, анкерных болтов и т. д.
Монтировать конструкции на непринятых и непроверенных фундаментах запрещается.
Наряду с описанными прогрессивными методами подготовки фундаментов до настоящего времени еще применяют старый метод (третий), при котором колонны устанавливают на фундаменты, выведенные до отметки на 50 мм ниже проектной с последующей выверкой и подливкой цементным раствором. Выверка выполняется клиньями и домкратами с опиранием колонн на металлические подкладки. Пакеты из подкладок укладывают на фундамент заранее, и отметку верха их проверяют по нивелиру. При большом количестве подкладок в пакете их необходимо скрепить электроприхватками.
Укрупнительная сборка конструкций. При проектировании конструкций размеры отдельных элементов каркаса здания - колонн, подкрановых балок, стропильных и подстропильных ферм стремятся назначать такими, чтобы они вписывались в железнодорожный габарит для перевозки с завода-изготовителя к месту монтажа в закопченном виде, одной отправочной маркой. Однако практически это осуществимо только для ферм, подкрановых блоков и ригелей пролетом 18-21 м, а также для колонн высотой не более 21 м. Большеразмерные конструкции преимущественно изготовляют из двух или нескольких частей, называемых отправочными марками, а монтируют их, как правило, целыми элементами за один подъем, либо укрупненными плоскостными или пространственными блоками, состоящими из нескольких элементов.
Поэтому большинство конструкций перед подъемом проходит укрупнительную сборку, при которой отдельные заводские отправочные марки собирают в конструктивно законченные элементы или монтажные блоки; последние полностью заваривают или выклепывают на земле. Эти блоки должны быть жесткими и неизменяемыми, а их размеры и вес - соответствовать характеристикам монтажных кранов.
Сборка непосредственно у места монтажа в зоне действия монтажного крана допускается только при малых объемах работ, когда оборудовать специальную площадку нецелесообразно, либо когда габариты укрупненных элементов или блоков не допускают их удобную перевозку обычными транспортными средствами.
Для укрупнения на складе или на специальной площадке используют краны, которыми эти площадки оборудованы. Если укрупнительная сборка выполняется у места монтажа, то для этой цели применяют отдельный кран. Использовать для укрупнительной сборки монтажные краны допустимо только при малых объемах работ и при неполной загрузке их основной работой.
Все элементы со сварными монтажными соединениями (за исключением листовых конструкций) должны обязательно иметь сборочные контрольные отверстия, которые, во-первых, фиксируют взаимное расположение отдельных элементов конструкций и, во-вторых, позволяют подготовить стык под сварку без применения или с частичным применением других приспособлений: струбцин, скоб, клиньев, хомутов и т. д.
Если в собираемых элементах нет контрольных отверстий, простейшим способом их соединения при сборке под сварку является прихватка, т. е. наложение коротких швов, фиксирующих взаимное положение деталей. Чтобы к ранее собранной конструкции прихватить деталь, ее нужно плотно прижать струбциной или усилием сборщика.
После проверки основных геометрических размеров собранной конструкции производится непосредственная подготовка стыка под сварку, утяжка его, обеспечение проектных зазоров между кромками свариваемых элементов, очистка мест наложения швов от ржавчины, грязи и жирных пятен. Очистка выполняется скребками, щетками и пламенем газовой горелки.
Подготовка монтажных стыков колонн под сварку осуществляется обычно на фиксаторах. Фиксаторы - это короткие уголки со сборочными отверстиями, привариваемые по кромкам стыкуемых элементов на заводе.
Порядок сборки и подготовки колонн под сварку аналогичен сборке балок. Укрупняемую колонну укладывают так, чтобы стенка ее занимала вертикальное положение. При сварке укрупняемый элемент кантуют с тем, чтобы швы варить в нижнем положении.
При оформлении стыков под клепку или стыков болтового соединения особенно важно, чтобы совпали отверстия, а стыковые накладки плотно прилегли друг к другу, для чего их тщательно очищают от заусенцев, грязи и ржавчины. Все отверстия монтажных соединений, как правило, рассверливают на заводе на полный проектный диаметр.
После очистки соприкасающихся поверхностей болтовых соединений производится сборка и окончательная наводка отверстий соединяемых элементов посредством монтажных ломиков, оправок и пробок, выверка размеров и постановка постоянных болтов во все отверстия. Если в некоторых отверстиях будет обнаружено неполное совпадение, то предварительно производится рассверловка или прочистка этих отверстий.
Далее гайки болтов в стыке затягивают настолько, чтобы щуп толщиной 0,3 мм не заходил в зазор между состыкованными поверхностями. Привертка болтов производится равномерно по всему стыку и повторяется несколько раз до тех пор, пока все болты не будут хорошо затянуты.
В соединениях на обычных болтах усилия от одного элемента к другому перелаются за счет работы кромок отверстий на смятие и стержня болта на срез. В настоящее время широко применяется более прогрессивный вид соединения на высокопрочных болтах, в котором усилие от одного элемента к другому передастся за счет сил трения, возникающих между плоскостями сдвига соединяемых элементов.
Столь значительные силы трения достигаются за счет тщательной очистки стыкуемых поверхностей от ржавчины, грязи и окалины, а также больших усилий затяжки болтов.
В настоящее время применяются три способа очистки стыкуемых поверхностей - пескоструйный, огневой и металлическими щетками. Пескоструйный способ используют для обработки стыков и узлов на земле при укрупнительной сборке, так как работа с пескоструйными аппаратами наверху неудобна и опасна.
Огневая очистка выполняется специальными многопламенными горелками, в которых горючий газ (ацетилен или пропан-бутан) сгорает и среде кислорода. Благодаря высокой температуре пламени (1600-1800°) отслаивается окалина и ржавчина, выгорают жировые пятна и грязь, снижающие коэффициент трения. Поверхности, обработанные огневым способом, зачищают стальными щетками и протирают чистой сухой ветошью, после чего производится сборка стыка. Обрабатывать поверхности только щетками не рекомендуется из-за низких и неустойчивых показателей коэффициента трення. Очищенные поверхности быстро корродируют (особенно обработанные песком); поэтому сборку стыка и постановку болтов следует вести немедленно после очистки.
Для поверхностей, обработанных огневым или пескоструйным способом, коэффициент трения установлен 0,45, а для обработанных щетками - 0,35. Натяжение высокопрочных болтов до заданной величины достигается закручиванием гайки специальным динамометрическим ключом. При этом гайку натягивают до тех пор, пока индикатор динамометрического ключа не покажет значение крутящего момента, соответствующее заданной величине натяжения болта.
Таким образом, устанавливается зависимость между крутящим моментом и силой натяжения болта. Для каждой партии болтов необходимая величина крутящего момента определяется экспериментально при помощи динамометрического контрольного прибора (ДКП).
Для того, чтобы болты выдержали значительные усилия затяжки, их изготовляют из высокопрочных сталей марок 35, 40, 40Х и подвергают термической обработке. Для более равномерной передачи усилия от затяжки болта на стыкуемые элементы под головку болта и под гайку ставят по одной термообработанной шайбе. Отверстие под высокопрочные болты не рассверливают, а диаметр отверстия должен быть на 3 мм больше диаметра болта.
Так же как и при сборке соединений на болтах нормальной и повышенной точности, или на заклепках, высокопрочные болты устанавливают последовательно от середины стыка к краям.
После установки всех болтов в стыке производится контроль их натяжения при помощи динамометрических ключей.
В клепаных монтажных соединениях с отверстиями, рассверленными до проектного диаметра, отверстия в стыке заполняют черными болтами и точеными пробками. При этом 25% отверстий нужно заполнить болтами и 15% - пробками. Болты располагают равномерно по всему стыку, одинаково хорошо затягивают в несколько приемов. После этого приступают к клепке, причем сначала заклепывают свободные отверстия, затем отверстия, занятые пробками, и наконец, отверстия, занятые болтами. После постановки первых заклепок соседние ослабевшие болты подтягивают.
Если отверстия на заводе просверлены не на полный диаметр, то подготовка под клепку разделяется на две стадии. Вначале стык собирают только на черных болтах (25% болтов от общего количества отверстий), и после выверки рассверливают свободные отверстия, в которые сразу же ставят пробки и сборочные болты. Затем снимают болты, поставленные в нерассверленные отверстия, рассверливают, а затем заклепывают их.
Укрупнительную сборку конструкций можно производить на специальных стеллажах или на деревянных клетках, выложенных под один общий уровень.
Колонны, подкрановые балки и трубопроводы можно собирать на деревянных подкладках без ущерба для их качества и с достаточной степенью точности. Стропильные фермы и фонари следует собирать на жестких и хорошо выверенных стеллажах.
При укрупнении колонн необходимо точно выдержать размер от низа опорной плиты башмака до подкрановой консоли, а также общую высоту колонны. Не допускаются переломы в местах стыков, а также кривизна колонн.
Подкрановые балки, ригели и другие элементы таврового сечения удобнее собирать в горизонтальном положении (плашмя). Клепаные подкрановые балки высотой 2 м и более для удобства клепки целесообразно собирать в вертикальном положении.
Фермы пролетом до 30 м укрупняют в горизонтальном положении. Укрупнение ферм больших пролетов, а также ферм с фонарями производят в вертикальном проектном положении, так как подъем высоких ферм из горизонтального положения представляет известные затруднения и требуются дополнительные меры по их усилению. При укрупнении ферм у места монтажа их обычно прислоняют к смонтированным колоннам.
Укрупнять отдельные элементы в монтажные блоки целесообразно при всех условиях, так как это значительно сокращает объем трудоемких и опасных верхолазных работ, повышает качество монтажа, а также значительно сокращает дополнительные расходы на устройство подмостей.
Объем и характер укрупнительной сборки конструкций при монтаже того или иного объекта зависят от грузоподъемности монтажного механизма, конструктивных и геометрических особенностей монтируемого сооружения, своевременной сдачи фундаментов под монтаж и т. п. Необходимость и порядок такой сборки определяются в проекте производства работ.
Монтаж конструкций с предварительным укрупнением элементов называется крупноблочным монтажом (т. е. секциями) и составляет одну из главных особенностей передовой монтажной техники.
В зависимости от конкретных условий укрупнительную сборку выполняют либо непосредственно перед монтажом, либо заблаговременно. Доставлять укрупненные конструкции к месту монтажа следует в положении, близком к проектному, с таким расчетом, чтобы конструкции можно было разгружать или устанавливать в проектное положение прямо с транспортных средств без дополнительных расконтовок и перестроповок.
При укрупнительной сборке должны быть приварены в соответствующих местах детали для навески подмостей и строповочные планки для полуавтоматических стропов.
Строповка и подъем. Строповка является наиболее ответственной операцией монтажа, так как от нее зависит безопасность работы, удобство заводки элемента и продолжительность всего процесса установки.
Простейший строп - это кусок троса, охватывающий поднимаемый конструктивный элемент один или несколько раз, концы троса накидывают на крюк крана. Преимущественно применяют универсальный строп, имеющий форму петли. Концы троса сращивают сплеткой на длину 40 диаметров троса, а диаметр и длину его назначают в зависимости от веса и геометрических размеров поднимаемой конструкции.
Коэффициент запаса прочности для стропов из тросов, огибающих груз весом до 50 т, принимается восьмикратный, а весом более 50 т - шестикратный. Под стропы в местах перегиба через острые грани ставят деревянные или металлические инвентарные подкладки, предохраняющие его от излома. Закреплять трос на конструкции следует так, чтобы он не скользил вдоль элемента.
Универсальный строп применяют для строповки колонн, подкрановых балок, ферм трубопроводов и других конструкций.
Кроме того, применяют специальные захваты различной конструкции, а также автоматические стропы.
Полуавтоматический захват должен располагаться на вертикальной оси, проходящей через центр тяжести колонны.
Для строповки колонн применяют специальный замковый захват, представляющий собой надетую на крюк крана скобу, к которой приварены две тяги с отверстиями для штыря. Посредством штыря колонна захватывается за отверстие в стенке или в строповочной планке, специально приваренной на заводе либо на складе при укрупнительной сборке.
Для расстроповки к штырю прикрепляют пеньковый канат или тонкий стальной трос, при помощи которых штырь выдергивается из отверстия после установки колонны и ослабления захвата.
При строповке колонны замковым захватом за ее верхушку поднятая колонна сразу занимает вертикальное положение, что значительно облегчает наводку ее на анкерные болты и правильную установку по рискам.
Балки, ригели и фермы в зависимости от пролета стропят за одну или две точки универсальным стропом с увязкой его на «удав» или полуавтоматическим стропом. Трос верхней петлей накидывают на крюк крана, а нижние его концы после увязки стропа закрепляют в скобе штырем. Расстроповывают строп с земли без подъема к местам увязки. При выдергивании штыря из гнезда происходит расстроповка; штырь выдергивают посредством шнура.
Стропить фермы разрешается только за узлы, обычно за два средних узла верхнего пояса.
Широко применяют для строповки полуавтоматические захваты с дистанционным управлением. По своей конструкции и принципу работы они не отличаются от описанных захватов с жесткой или гибкой подвеской. Разница состоит в том, что расстроповка (извлечение штыря) производится не посредством пенькового каната, а при помощи механизма, оборудованного электромотором, который включает машинист из кабины крана с помощью кнопочного пускателя. Выключается мотор автоматически, посредством конечных выключателей. Однако такой захват получился громоздким и неудобным в работе. В настоящее время применяют более совершенный механический захват с вертикально расположенным электромагнитом, который состоит из рамы и двух штырей, один из которых закреплен в раме неподвижно, а второй - выдвижной. Во время подъема груза выдвижной штырь удерживается в опорных гнездах пружиной. Универсальный строп из стального каната подвешивается к двум штырям. Для расстроповки включается ток, питающий электромагнит. Последний притягивает рычаг, который своим концом выводит подвижной штырь из гнезда и освобождает трос, который повисает на неподвижном штыре. Включение и выключение тока производится установленным в кабине крана магнитным пускателем 380 в через трансформатор 380/127 в.
Чтобы избежать закручивания полиспаста при подъеме и ударов поднимаемого элемента о смонтированные конструкции, к концам монтируемого элемента привязывают по одной или по две оттяжки из пенькового каната или тонкого троса, которые удерживаются монтажниками вручную.
Проверив строповку конструкций, приступают к их подъему. Руководить подъемом должно одно лицо - бригадир или мастер, который подает команду условными знаками, определяемыми различными положениями кисти руки и пальцев.
Подъем элемента от земли до его проектного положения производится в два или несколько приемов. Приподняв элемент на 100-150 мм от земли, подъем на некоторое время прекращают для того, чтобы убедиться в устойчивости крана, проверить правильность и надежность строповки, состояние якорей и т. д. Убедившись в исправности строповки, надежности якорей и устранив обнаруженные недостатки, продолжают подъем. Для закрепления поднимаемого элемента к ранее смонтированным конструкциям, на подмости по специальным монтажным лестницам, прикрепленным к колоннам еще до их подъема, поднимаются верхолазы.
Надежно закрепив элемент, с него снимают строп и приступают к подъему следующих конструкций.
Устройства подмостей. Подмости навешивают на конструкции для создания удобного рабочего места при установке элементов в проектное положение, сварке и постановке болтов или заклепок в монтажных соединениях.
При монтаже металлических конструкций преимущественно применяют разные типы навесных подмостей, которые навешивают или крепят в необходимых местах и узлах к самой монтируемой конструкции на земле, до ее подъема. Широко используют также приставные и подвесные лестницы, как для подъема монтажников к рабочим местам, так и для выполнения различных работ.
Конструкция подмостей должна обеспечивать возможность их быстрой установки и разборки или перестановки в другие узлы.
Наиболее распространены металлические инвентарные подмости, называемые площадками и люльками, которые должны иметь минимальный вес, с тем чтобы их могли устанавливать и разбирать вручную один или двое рабочих.
Все типы подмостей должны иметь по периметру вертикальные ограждения (перила) высотой не менее 1 м и бортовое ограждение для предотвращения возможности падения болтов, гаек, инструмента и т. п. Инвентарные подмости - люльки, лестницы, площадки - должны подвергаться периодическому осмотру и, если необходимо, - ремонту.
В процессе монтажа каркасов зданий должен быть обеспечен доступ на колонны к узлам примыкания подкрановых балок и ригелей, стропильных и подстропильных ферм.
В этих узлах устраивают деревянные подмости-голубятни либо применяют инвентарные металлические площадки, которые навешивают на приваренные к колоннам скобы или детали из уголков. Скобы для навески люлек, лестниц и кронштейнов должны привариваться на заводе или на складе при укрупнительной сборке.
Под каждым узлом навешивают одну или две площадки, а между ними укладывают деревянные щиты из досок. Поднимаются на площадку по лестнице, прикрепляемой к колонне до ее установки. Применение люлек в комбинации с деревянными щитами охватывает почти все возможные случаи устройства подмостей для промышленных зданий; голубятни применяют только в случае, когда в узлах имеется клепка.
Выверка. Окончательное приведение конструкций в проектное положение называется выверкой. Выверку конструкций следует вести одновременно с монтажом и начинать с колонн.
Выверку колонн следует вести одновременно с установкой, пока колонна внснт на крюке монтажного крана, точнее, ее при монтаже нужно устанавливать так, чтобы она в дальнейшем не нуждалась в выверке.
При установке колонн на фундаменты, выведенные до проектной отметки, выверка достигается совмещением рисок на опорной плите колонны с рисками на фундаменте. Если же колонны устанавливают на фундаменты с последующей подливкой цементным раствором, тогда, кроме совмещения осей, колонны нужно установить на проектную отметку, для чего под башмак подводят металлические клинья.
Вертикальность колонн проверяют отвесом или теодолитом. Наклоны устраняют подбивкой клиньев с последующей подливкой раствора. Если выверку производят после расстроповки, то необходимый подъем или опускание колонн достигается подбивкой клиньев под опорную плиту башмака, а горизонтальное перемещение - при помощи домкратов, которые упирают в вертикальную стенку котлована или в какой-либо неподвижный предмет.
Приступая к выверке конструкций, нужно иметь подробную геодезическую съемку фундаментов. Продольные и поперечные оси колонн, вынесенные в виде рисок на каждый фундамент, должны быть закреплены по концам здания на специальных забетонированных столбах, так называемых обносках. Высотные отметки необходимо вынести на специальные реперы, хорошо закрепленные на прочных устойчивых предметах или сооружениях. Окончательно выверять колонны по высоте нужно по положению подкрановых балок или консолей колонн, для чего производится нивелировка последних.
Выверенные колонны надлежит закрепить анкерными болтами по проекту, после чего приступают к выверке стропильных и подстропильных ферм и подкрановых балок. Выверку ферм производят на прямолинейность поясов и вертикальность плоскости фермы. Прямолинейность проверяют натяжением проволоки между опорными узлами, а вертикальность - отвесом.
Кроме того, в фермах проверяют расстояния между шпальными уголками, т. е. между прогонами. Так как эти расстояния назначают в соответствии с размерами плит кровли, то они должны быть точно выдержаны при изготовлении ферм. Если эти расстояния не будут выдержаны, то при монтаже придется переставлять шпальные уголки.
После выверки стропильных ферм производится окончательное закрепление их к колоннам. В большинстве случаев фермы крепят к колоннам или к подстропильным фермам на болтах, причем отверстия под болты просверливают на заводе на полный диаметр. Если же они просверлены не на полный диаметр, то рассверловку отверстий делают перед постановкой постоянных болтов. Оформление монтажных соединений и узлов под сварку и клепку при монтаже конструкций, последовательность операций и приемов в основном не отличаются от выполнения их при укрупнительной сборке.
Иногда приходится с помощью рулетки выверять расстояния между элементами фахверка (например, если к его элементам кренят оконные переплеты или стандартные плиты ограждения). Обнаруженные неточности можно легко устранить в пределах одной панели путем смещения мест крепления ригелей фахверка к основным колоннам.
Более сложной является выверка подкрановых балок, так как требуется высокая точность их установки, необходимая для работы мостовых кранов. Эту выверку следует начинать после выверки и окончательного закрепления основного каркаса здания - колонн и элементов перекрытия, а также после установки всех подкрановых балок выверяемого пролета или хотя бы в отсеке здания между температурными швами.
Положение подкрановых балок по высоте проверяют нивелиром. При проверке правильности положения продольной оси балок на двух конечных колоннах здания намечают при помощи теодолита проектное положение оси ряда. Далее по этим точкам вдоль здания на высоте 0,8 м над балками натягивают тонкую проволоку, представляющую собой ось балок. К проволоке подвешивают отвесы (обычно по два в пролете между двумя колоннами) и по ним окончательно устанавливают балки.
Расстояние между осями подкрановых путей (пролет крана) проверяют при помощи стальной рулетки, промеряя пролет в торцах и в нескольких местах по длине здания. При выверке подкрановых балок их приходится поднимать или опускать, либо сдвигать в нужную сторону по колонне. Для возможности и удобства перемещения подкрановых балок при выверке необходима специальная конструкция опирания и крепления балки к колонне.
Для перемещения подкрановых балок по высоте их устанавливают на специальные подкладки, которые могут быть вынуты или добавлены. Фиксация в плане достигается постановкой вертикальных прокладок между стенкой подкрановой балки и диафрагмой, а также овальными отверстиями в нижнем опорном листе балки. При другом способе подкрановую балку прикрепляют к колонне только в уровне верхнего пояса (кроме обязательного во всех случаях крепления нижнего пояса к консоли).
После окончательной установки и закрепления балок приступают к укладке подкрановых рельсов. Одну их нитку устанавливают по теодолиту и отвесу, а вторую проверяют так же, как и подкрановую балку. Иногда окончательная установка рельсов производится после пробной прогонки по ним мостового крана. Возможность перемещения рельсов при выверке обеспечивается соответствующей конструкцией крепления рельса к подкрановой балке.
Крючья, располагаемые в плане через 0,5-0,6 м по обе стороны рельса, создают достаточную прочность и обеспечивают легкость передвижения рельса при окончательной рихтовке.
Квадратные или специальные рельсы кренят к балкам сваркой через планки. Предварительно на балку укладывают подкладки и приваривают их. Затем на подкладки устанавливают рельс, проверяют его положение в плане и по высоте и прихватывают к подкладкам временными прихватками. После окончательной установки рельсов по всей длине цеха приваривают их к подкладкам. Положение рельсов по высоте регулируется изменением толщины подкладок.
Смонтированные стальные конструкции после выверки и окончательного закрепления подлежат сдаче под подливку и последующие строительные и монтажные работы.
Фактические размеры смонтированных конструкций могут иметь лишь незначительные отклонения от проектных. Эти отклонения не должны превышать допусков, предусмотренных техническими условиями.