Производственная база сельстройиндустрии постоянно качественно изменяется. Если до 1975 г. основная масса сборного железобетона выпускалась на заводах мощностью 30-50 тыс. м3 изделий в год, то к 1980 г. ведущее место в полносборном сельском строительстве занимали предприятия мощностью 60-80 тыс. м3 изделий. Мощность ряда предприятий составляла 100-120 тыс. м3 изделий.
Одно из средств совершенствования заводского производства индустриальных конструкций - внедрение конвейнерной технологии вместо стендовой и поточно-агрегатной. Конвейерная технология обеспечивает расчленение операций по специализированным постам и дает возможность максимально механизировать и автоматизировать производственный процесс. Принудительный ритм перемещения изделий обусловливает ускорение выполнения операций и снижает непроизводительные внутрисменные простои. При этом тепло-влажностная обработка железобетонных изделий переходит из процесса периодического в непрерывный.
Кроме того, создаются наилучшие санитарно-гигиенические условия работы, повышается уровень техники безопасности. Конвейерные линии оснащены современным оборудованием: машинами для раскрытия и сборки бортов, чистки и смазки форм, бетоноукладчиками, виброплощадками и отделочными машинами. В зависимости от способа тепловой обработки изделий конвейерные линии бывают со щелевыми или вертикальными камерами или с пакетами термоформ.
На предприятиях сельстройиндустрии применялись как универсальные, так и специализированные конвейерные линии. На Ново-Ульяновском заводе ЖБИ действовал двухъярусный стан для изготовления керамзитобетонных стеновых панелей для жилых и общественных зданий, на Энгельсском заводе КПД - конвейерная линия с пакетами термоформ. Обе линии были разработаны КБ по железобетону при Госстрое РСФСР. На сельском строительном комбинате в г. Молодечно была смонтирована универсальная горизонтально-замкнутая конвейерная технологическая линия, разработанная ЦНИИЭПсельстроем, на которой изготавливались керамзитобетонные стеновые панели и комплексные панели покрытий с тепловой обработкой в заглубленных щелевых камерах. На линии формуется несколько видов изделий: наружные стеновые панели серии 1.832-2 и комплексные панели покрытий ПНСУ размером 3X6 м на основе плит ПНС с утеплителем из фибролита.
На основании анализа действующих конвейерных линий Гипростроммашем по заданию Минсельстроя СССР была запроектирована типовая конвейерная линия для сельских строительных комбинатов, предусматривающая механизированное изготовление деталей полносборных жилых, гражданских и сельскохозяйственных зданий; кроме наружных стеновых панелей на линии могут быть изготовлены панели внутренних стен и перегородок. Конвейерная линия (рис. 15) состоит из восьми постов и четырех одноярусных щелевых камер тепловой обработки периодического действия, вынесенных за пределы цеха. Конвейер формирования и щелевые камеры расположены параллельно. Каждая камера вмещает 10 форм-вагонеток. Линия соединена с камерами передаточными тележками.
Форма с изделием после тепловой обработки поступает из щелевой камеры на передаточную тележку, а с нее на пост I, где снимаются щиты-проемообразователи, открываются замки формы. Пост II оборудован кантователем, с помощью которого изделия извлекают из форм, после того как откроют ее борта. Освобожденную форму чистят пневмоскребком, с помощью удочки на нее наносят смазку. На посту III устанавливают щиты проемообразователей, и если панели отделывают плиткой, то укладывают ковер из плитки, затем борта и замки закрывают. Заканчивается сборка формы на посту IV, на котором укладывают арматуру, а для внутренних стеновых панелей - и каналообразователи. При изготовлении панелей наружных стен для сельскохозяйственных производственных зданий на посту V бетоноукладчиком укладывают внутренний слой тяжелого бетона или раствора, а также и керамзитобетон. Пост оборудован виброплощадкой СМЖ-280 с горизонтально направленными колебаниями. Раствор и бетонную смесь подают к формовочному посту ленточными конвейерами. С конвейера бетонная смесь сбрасывается в промежуточные бункера, затем выгружается в бетоноукладчики. На постах VI и VII изделия выдерживаются, на посту VIII - укладывается декоративный наружный слой.
Рис. 15. Типовая конвейерная линия для ССК: 1 - передаточная тележка; 2 - форма с изделием; 3 - кантователь; 4 - раздаточный бункер; 5 - бетоноукладчик; 6 - виброплощадка; 7 - привод конвейера; 8 - ленточный питатель; 9 - мостовой электрический кран грузоподъемностью 10 т; 10 - раздаточный бункер; 11 - раствороукладчик с заглаживающим устройством; 12 - самоходная тележка для вывоза готовой продукции; 13 - кассеты для выдерживания готовых изделий; 14 - щелевая камера тепловой обработки; 15 - мостовой кран.
Поверхность панелей заглаживается раствороукладчиком, оборудованным специальным устройством. Далее форма с изделием перемещается на передаточной тележке к щелевой камере.
Режимы тепловой обработки установлены в соответствии с нормами технологического проектирования в зависимости от толщины изделий и марки бетона: для изделий толщиной более 200 мм при марке бетона до 100 температуру поднимают в течение 5 ч, изотермический прогрев изделий происходит при 80° С 6 ч; для изделий толщиной до 200 мм подъем температуры происходит за 2 ч, изотермический прогрев при 80° С - 7 ч, снижение температуры 1 ч. По окончании загрузки торцы камеры закрываются специальными крышками.
Готовые изделия устанавливают в цехе для выдерживания и окончательной доводки. Установка для отделки панелей размещена в этом же пролете. На ней обрабатывают панели внутренних стен и перегородок, а также панели перекрытий, которые передаются из соседнего пролета.
В зимнее время изделия выдерживают в цехе 12 ч, затем их вывозят на склад готовой продукции.
Конвейерная линия располагается в пролете размером 18X144 м, который обслуживают два 10-тонных крана; камеры находятся за пределами цеха. На линии работают 26 чел. в сутки. Ритм формования составляет 20 мин.
Конвейерное производство изделий по сравнению с поточно-агрегатным и стендовым обеспечивает более высокую производительность труда, лучшее использование производственных площадей при том, что повышается качество выпускаемой продукции и улучшаются условия труда.